Les laines minérales, toujours leaders

Les laines minérales continuent à détenir une grande partie du marché de l’isolation. Les raisons sont à la fois techniques, économiques et pragmatiques. Coup de projecteur sur ces isolants.

Le sable et le basalte, utilisés dans la fabrication de la laine de verre et de la laine de roche, ont toujours été abondants dans la nature. De fait, l’usage de ces laines dites “minérales” serait très ancien. En effet, de tout temps, les volcans ont nourri l’imaginaire des hommes. Des forges d’Héphaïstos seraient sortis le sceptre de Zeus, le trident de Poséidon et l’armure d’Achille… Plus prosaïquement, des éruptions volcaniques provoquaient des retombées au sol de dépôts… de fibres de roche. Cependant, les premières laines minérales (LM), industriellement produites, l’auraient été vers 1885, en Angleterre, à partir du laitier de hauts fourneaux. Ensuite, c’est pendant l’entre-deux-guerres que le verrier américain Owens Corning invente un procédé de fibrage industriel du verre par soufflage sur un tambour. Cette méthode nouvelle dépasse toutes les autres techniques, qui existent en Europe. Et c’est le Français Saint-Gobain, qui en acquiert les droits pour se lancer sur le marché de l’isolation. A cette même époque, débute la production industrielle de la laine de roche en France, avec Rockwool. Ces principes de fabrication sont toujours d’actualité.

Des évènements historiques vont booster le marché de l’isolation. En effet, la guerre du Kippour en 1973, suivie, en 1979, de la révolution iranienne vont engendrer un double choc pétrolier et une flambée des prix de cette énergie, qui devient durablement coûteuse. Ainsi, en 1974, une première réglementation thermique est mise en œuvre. Elle marque le vrai démarrage de l’isolation thermique, qui sera profitable à tous les fabricants d’isolants.

Pour quelles performances ?

Laines de verre et laines de roche sont majoritairement utilisées pour des applications thermo-acoustiques, avec pour chaque famille quelques spécificités. A épaisseur égale, les laines de verre sont un peu moins coûteuses, mais les laines de roche plus performantes au niveau thermique. Ces dernières sont aussi plébiscitées pour la protection incendies. De plus, elles permettent de réaliser des isolants à forte densité, résistants à la compression et utilisables en sous-face de dalles ou de planchers. L’une et l’autre familles sont présentées comme des matériaux écologiques, car elles sont issues de matériaux naturels (sable et roche volcanique), pouvant être recyclés.

Le coefficient de conductivité thermique λ de la laine de verre se situe entre 0,030 et 0,040 W/m.K. Au plan acoustique, sa structure répond aussi bien aux besoins de l’isolation que de la correction acoustique. Et la nature fibreuse de ce matériau apporte une réponse aux besoins d’absorption acoustique. La laine de verre n’alimente pas le feu lors d’incendie, limitant la propagation des flammes et résistant à une chaleur de plus de 600 °C.

Quant au λ de la laine de roche, il s’élève entre 0,033 et 0,0402 W/m.K. Au niveau acoustique, ce matériau vise des applications proches de celles de la laine de verre, avec quelques spécificités néanmoins, du fait des possibilités d’obtenir des panneaux de forte densité. Enfin, la laine de roche se distingue de la laine de verre par une résistance supérieure au feu : jusqu’à plus de 1 000 °C et sans dégager de substances nocives.

Pour quels usages ?

Les multiples usages des laines de verre et de roche sont intimement liés à leurs performances respectives. Dans un cas comme dans l’autre, les différents conditionnements et épaisseurs possibles : rouleaux, vrac, panneaux rigides et semi-rigides, doublages, panneaux supports de couverture… permettent de s’adapter à toutes les demandes. Répondant ainsi à l’isolation des combles perdus, à celle des sous-faces de toits, par l’extérieur, à celle des planchers, des cloisons sur ossature…

Cependant, on note que le conditionnement en rouleaux reste le plus répandu, car le plus adapté à une multiplicité de situations. Comme en sous-faces de toitures, neuves ou anciennes, ou en rénovation (avec l’avantage d’une certaine souplesse pour s’adapter aux charpentes irrégulières), en isolation en plénum de plafonds suspendus ou en isolation des planchers de combles perdus.

Quant au conditionnement en panneaux semi-rigides, il est en phase avec le développement des cloisons sur ossature métallique, qui remplacent progressivement les cloisons à âme alvéolaire, lourdes à manipuler et pas très performantes, en termes d’isolation acoustique.

Les panneaux rigides, eux, sont privilégiés pour l’ITE, les sous-faces de dalles et de planchers, certains traitements acoustiques en neuf comme en rénovation, à l’intérieur des écrans anti-bruits…

Et enfin, le vrac est bien adapté à l’isolation des combles perdus ou au remplissage de vides, à l’aide d’une machine à souffler ou à projeter.

Les fabricants de laines minérales développent aussi des produits spécifiques pour les marchés de la protection incendie.

Quoi de neuf ?

Isover communique sur “la nouvelle laine de verre” [lire article en p. 54 de ce numéro]. Un slogan, qui n’est pas usurpé au vu des évolutions constatées : confort de pose accru, facilité de découpe et de pose, stabilité optimisée, réduction des poussières, douceur au toucher… Tout a été pensé pour le confort de l’usager au sens large, qu’il s’agisse de professionnels ou de particuliers adeptes du “Do it yourself”. Impossible de confondre cette nouvelle laine de verre avec d’autres produits, elle se présente sous une teinte blanc crème, en rupture avec le jaune habituel. Cette évolution a nécessité la mise au point d’un nouveau process. La cuisson est en effet spécifique, les liants utilisés étant 100 % biosourcés, issus des industries céréalières et sucrières.

De leurs côtés, les laines de roche progressent également, mais de façon plus discrète, essentiellement par une amélioration continue des performances thermiques. De plus, des produits spécifiques sont développés pour répondre aux besoins grandissants de l’isolation par l’extérieur et à la réglementation, visant à limiter la transmission du feu par les façades (règle du C+D).

Parallèlement, les fabricants de laines minérales souhaitent “recommuniquer” vis-à-vis de leurs performances acoustiques. En effet, dans un environnement réglementaire très centré sur l’isolation thermique, l’acoustique reste encore le parent pauvre de l’habitat, ne serait-ce que par l’absence de toute réglementation acoustique entre les pièces et les différents niveaux d’une maison ou d’un appartement.

Gérard Guérit

Publié dans le Bâti & Isolation n°31 du 05-2017
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